Análise de falhas: o que é e qual a importância na indústria?

Adotar estratégias para solucionar problemas e otimizar o desempenho da equipe é parte da rotina de todo gestor. Na indústria, isso significa implementar ações que melhorem os processos e que façam uma análise de falhas. De modo que reduza as quebras e defeitos nos equipamentos.

Entretanto, isso pode ser um grande desafio. Por mais que seja feita uma manutenção preventiva, antecipar-se aos problemas é uma tarefa árdua.

Dessa forma, mostraremos aqui o que é a análise de falhas, quais os benefícios que ela traz, quais as ferramentas que são utilizadas para a sua realização, os erros comuns que devem ser evitados, como implementá-la em sua empresa e quando e com que frequência ela deve ser feita. Confira!

O que é análise de falhas?

A análise de falhas é uma ação planejada que visa prevenir e avaliar não conformidades em processos. Portanto, a grosso modo, ela busca identificar a possibilidade de que algo aconteça fora do planejado, reconhecer o que seria esse desvio e levantar insights para tratá-lo. O objetivo é mitigar ao máximo esses problemas.

Podemos citar como exemplo o FMEA (do inglês Failure Mode and Effects Analysis), que estabelece alguns critérios para realizar essa análise. Muitas vezes com base em falhas já ocorridas, sua aplicação visa impedir a recorrência de situações indesejadas. Para que isso seja feito com eficiência, alguns passos devem ser seguidos.

anlise-de-falhas-1 Análise de falhas: o que é e qual a importância na indústria?

Quais são as etapas da análise de falhas?

Para começar, uma falha já identificada é descrita em detalhes. Verifica-se o que falhou, onde e quando isso ocorreu, qual foi a criticidade do problema etc. Na segunda etapa, são elaboradas as hipóteses para a causa do problema. Já na terceira, é hora de testá-las para que seja apontada a mais provável entre as levantadas.

Em sequência, a fase quatro é momento de averiguar se há mecanismos para impedir a ocorrência da falha. Na quinta etapa, são avaliados:

  • índices de recorrência;
  • severidade;
  • detecção;
  • risco.

A seguir, é hora de propor ações corretivas e preventivas. Para finalizar, é preciso implementar um processo de monitoramento. Essa última etapa é fundamental para garantir que as ações estabelecidas tenham sucesso.

Quais são os benefícios de se adotar esse método?

Para começar, o índice de recorrências tende a cair progressivamente. Na indústria, a quebra de equipamentos gera prejuízos enormes, que também podem ser evitados ou, pelo menos, reduzidos com essa ação estratégica. Dessa forma, a equipe de manutenção passa a ser capaz de trabalhar com mais planejamento.

Em vez de atuar sempre de forma corretiva, interrompendo a produção, os técnicos conseguem agendar ações preventivas e verificar questões levantadas nas análises. Consequentemente, o ritmo de produção se mantém mais fluido.

Por fim, o principal benefício é, sem dúvidas, a redução de custos que essa medida traz. Quanto mais eficiente for a análise, melhor o desempenho da empresa como um todo. Então, o retorno sobre o investimento (ROI) em equipamentos tende a subir, o que dá mais competitividade à organização.

Por onde começar?

A análise de falhas, antes de qualquer coisa, é um processo evolutivo. É preciso alinhar os objetivos com os membros do time, desenvolver checklists e conscientizar sobre a importância de documentar cada análise.

Por sua vez, o monitoramento jamais pode ser ignorado — mesmo em ações corretivas da manutenção. O ideal é que haja um acompanhamento de perto para que a própria análise passe por uma melhoria contínua. Se uma medida não foi eficiente para reduzir uma falha, é hora de pensar em alternativas.

Quais ferramentas podem ser utilizadas para a análise de falhas?

Existe uma variedade de ferramentas de análise de falhas e solução de problemas. Para que os profissionais de manutenção e da área de confiabilidade possam selecionar a ferramenta correta e propor uma solução com maior eficiência e menor custo, os diferentes métodos devem ser descritos e comparados.

A verdade é que cada ferramenta tem seu funcionamento melhor em uma determinada condição. Portanto, o profissional responsável por essa análise deve saber como selecionar essas soluções e como combiná-las para chegar a uma conclusão tecnicamente satisfatória e, assim, tomar uma decisão. Portanto, observamos as principais.

Cinco Porquês na análise de falhas

Essa metodologia é usada para verificar a causa e os efeitos de uma falha específica. Ela consiste em perguntar “por quê”, e a resposta forma a base para a próxima pergunta.

Diagrama de Ishikawa / Espinha de Peixe

Também conhecido como “Espinha de Peixe”, o diagrama é uma ferramenta gráfica que serve para identificar possíveis causas origens e quais variações específicas no processo representa a maior fonte de variabilidade na saída.

Um diagrama de Ishikawa completo é composto por uma espinha central e ramos que parecem com o esqueleto de um peixe. Dessa forma, as ramificações categorizam as causas, sejam por função do processo ou seqüência. Por sua vez, as causas potenciais são listadas e testadas para validação com o uso de evidências ou outra ferramenta analítica em cada categoria.

Árvore Lógica das Falhas

Trata-se de um processo para identificar as raízes físicas, humanas e latentes de um defeito. Primeiro declara-se o problema com a descrição do erro. Fazer isso com precisão das falhas funcionais é fundamental para o êxito da construção da árvore lógica.

Falhas funcionais são aquelas que a máquina deixa de desempenhar a sua função no processo de produção. Por exemplo: uma bomba hidráulica deixa de bombear determinado fluído com a vazão requerida pelo projeto.

Com o mapeamento dessas falhas, desenha-se uma árvore lógica de acordo com os acontecimentos correlatos às mesmas.

Diagrama de Pareto

Também chamado de Análise de Pareto, essa é uma metodologia usada no intuito de quantificar e discutir as causas de um evento com o seu consequente efeito.

O objetivo é conflitar as causas de falhas com o número de paradas de uma máquina. Ou seja, com ela é possível enxergar quais são as causas que mais impactam na confiabilidade e disponibilidade do equipamento.

Por fim, o diagrama é uma representação gráfica dos desafios da gestão de processos em ordem de classificação do mais ao menos frequente, e demonstra a regularidade dos tipos de defeitos. Assim, você tem a oportunidade de decidir qual é o evento prioritário para ser solucionado.

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Quais são as melhores práticas para realizar esse tipo de análise?

Com a finalidade de chegar a um diagnóstico de problema no funcionamento de máquinas ou instalações, como há uma grande variedade de conceitos e formas construtivas, não é possível padronizar procedimentos para essa análise.

Então, é preciso contar com mão de obra qualificada que tenha conhecimento necessário dos componentes do sistema e dos princípios de funcionamento para que, ao percorrer os circuitos, verifique a continuidade da energização ou o fluxo do fluido de trabalho, e possa chegar ao ponto onde tenha ocorrido o problema.

Assim sendo, ele tem a chance de confirmar suas suspeitas do que foi a causa e proceder com a reparação.

Quais os erros mais comuns que devem ser evitados?

Devido a recursos limitados ou pelo fato de serem empresas de menor porte, sabemos que muitas organizações acabam por não ter alternativa nem condições de sustentar uma manutenção bem estruturada.

Por outro lado, existem aquelas que até têm condições, mas, mesmo assim, preferem correr os riscos do “quebra, conserta”. Esses são os principais erros que devem ser evitados, visto que as perdas financeiras depois, fatalmente, serão maiores.

Quando esse tipo de análise deve ser feita e com que frequência?

Se for o caso de uma manutenção apenas corretiva, a gestão precisa definir alguns parâmetros para disparar a necessidade de fazer a análise de falhas conforme suas possibilidades, que poderiam ser:

  • máquinas classificadas com nível de criticidade “A”: todas as paradas por falhas devem ser analisadas;
  • máquinas classificadas com nível de criticidade “B”: analisar todas as paradas por falhas acima de duas horas;
  • máquinas com taxa de utilização de produção acima de 70%: fazer análise de falhas;
  • falhas que elevam o risco de segurança ou riscos ambientais: todas devem ser analisadas;
  • falhas com alto índice de repetitividade, por exemplo: acima de seis ocorrências no mês.

Portanto, é preciso estabelecer esses parâmetros, que devem ser definidos em conjunto entre os setores de manutenção, produção e gerência, por exemplo.

Como você pôde ver, falamos de um processo simples, mas que gera benefícios enormes. Faça da análise de falhas uma prática rotineira de sua empresa e colha bons resultados financeiros rapidamente!

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